ALC立板机最多能“背起”700公斤的墙板

繁重、重复、枯燥的部分工作由机器人完成，这不再是科幻电影，而是智慧工地中常见的场景。6月20日，记者在核心技术研究与仿真实验中心建设项目施工现场看到，机器人变成了“建筑工人”，它们身怀绝技，在工地上大展身手。

塔吊司机工作场地从高空搬进办公室

记者走进中建三局承建的核心技术研究与仿真实验中心建设项目大门，刚抬头就看到现场4台塔吊正在忙碌工作着，但仔细一看驾驶舱内却不见司机的踪影。原来司机的工作场地已经搬进了办公室，以前的高空高危作业，成了如今的“室内作业”。

在工作人员指引下，记者来到了项目部设在办公区的全景塔机集控驾驶舱，这里也是西北区域首例智能塔吊群塔作业应用的控制室。推开门只见一名身穿干净工作服的操作人员坐在操作椅上，手持操作杆、眼睛盯着面前的6块屏幕。

“每天爬上爬下，坐在几十米、上百米的高空操作，风吹日晒不说，其实心理压力非常大。”中建三局技术指导邬则平告诉记者，作为塔吊司机，每次坐在高空的驾驶舱内都会为看不清地面吊装情况、操作不精细而担心。现在5G无人塔吊投入使用后，塔吊实现了远程操作，安置在地面室内的操控设备1比1还原了塔吊上的驾驶场景。座椅前方的6块屏幕，可以360度无死角地展示施工现场的情况，起吊位置、吊钩、大臂前端……无论白天还是黑夜，全都看得一清二楚，比坐在驾驶舱内全凭肉眼观察更清晰。

原来，5G无人塔吊上安装了包含摄像头在内20多个传感器，基于5G信号，能实时传输现场情况，还能基于现场环境的3D全景建模。塔吊吊钩的高度、高度百分比、风速，以及前大臂的回转角度、角度百分比的数据，都可以实时更新，打破了盲区作业场景，提高了整体吊装率。要是吊装任务不太密集，一个人就能完全掌控整个项目的塔吊群作业。以往每台塔吊得配两名司机、四名指挥，现在人员至少可以减少一半。

“平常开塔吊，现场情况靠眼瞅，高度、距离凭经验估算。”邬则平说，坐在办公区的全景塔机集控驾驶舱操作塔吊更加“耳聪目明”，能够不断优化吊装线路、降低碰撞风险，运行更加安全。

“大力士”“背起”700公斤重的墙板

身高一米八，看上去像个小推车，却是一身钢筋铁骨，这就是ALC立板机，最多能“背起”700公斤的重物。

在核心技术研究与仿真实验中心建设项目的施工现场，记者见到了这个小块头的“大力士”。一块块宽0.6米、高4.5米、厚0.2米的ALC板码放整齐，正在等待安装。只见两名工人确定好点位后，ALC立板机出场了，在现场专业人员操作下，它伸出两个大“手掌”，调整好力度、角度后就将一块ALC板抓了起来，并缓缓竖立起来，送到点位上，之后现场工人根据点位记号进行对准并安装，整个过程只用了3分钟。

记者了解到，一块700公斤重的墙板，2到3名工人在卷扬机等工具的辅助下，一天可安装约60块。可换成ALC立板机操作的话，工作量能翻倍。

中建三局核心技术研究与仿真实验中心建设项目副经理郑兴说，ALC立板机具有条板360度翻转调位和安全锁定功能，1人操作，2-3人即可现场轻松安装，使用机器人作业能够解决一线作业人员老龄化、人手不足等问题，同时大大减小了工人安装时受伤的风险，更重要的是省时、省力、省人工，安装效率高、安装质量好。

人机协同迈向智能化建造

据悉，该项目是一座集仿真实验、会议办公为一体的智能化科研建筑，总建筑面积11.3万平方米。记者在项目的观摩展示区看到，这里还有智能无人升降机、运输机器人、焊接机器人、除锈机器人、抹灰机器人、巡检机器人、智能夯机等大小、外观各异的智能建造设备。

郑兴介绍说，不同的智能设备运用于建设施工的不同阶段中，目前，项目已实现多道工序立体全覆盖。智能夯机用于项目的地基施工阶段，17965根挤密桩施工都有它的功劳；智能无人升降机，让有人值守变成无人值守，实现了24小时连续自主作业，梯笼内置的人数AI识别、载重感应控制等功能极大地提升安全性；运输机器人能够自主完成搬砖上料的工作，此外，地面整平、抹平、抹光、墙面喷涂、抹灰……这些工作机器人都能代劳。

记者了解到，随着智能化设备越来越多，项目现场施工人员的构成也发生了变化，有专门操作智能设备的专业技术人员，也有传统的产业工人，人机协同使传统行业逐渐实现智能化升级。科技赋能之下，智慧建造达到安全施工目的的同时，也提高了建筑的性价比和安全性。

编辑：呼乐乐