默默无闻的行业翘楚
2017年3月，上海，亚洲3D打印、增材制造博览会上，原航空航天部部长林宗棠，大老远就被铂力特打印的超大尺寸航空发动机叶片所吸引。
这件933mm的零件是目前世界上SLM（铺粉方式）技术打印的一次成形尺寸最大的钛合金零件，叶片结构经过拓扑设计、中空、复杂空间曲面整体成形，叶片重量与同尺寸的碳纤维复合材料叶片相当，但侧向性能更好，整体化成形也使得零件的可靠性大大提高。
同时展出的还有超大尺寸航空发动机机匣，直径达到576mm，也是目前世界上SLM技术打印的最大直径的零件。
在这两件“零件”面前，林老详细询问其特点、技术、制造，对铂力特能开发出这样的“国之重器”深感欣慰，勉励铂力特人要再接再厉，利用先进技术促进中国航发制造加速发展。
航空发动机关键零部件，传统技术生产难度极高。铂力特用金属3D打印技术做到了简单化生产——只需电脑设计好打印程序，按切面一层层打印即可。
黄卫东说，金属3D打印技术目前在航空航天，以及航空发动机等领域关键部件的制造上都得到了运用，一是因为这项技术几乎能制造出任何复杂结构的零件，非传统技术可比；同时，其轻量化、拓扑优化的特点，又能为材料实现可观的减重，这在对重量“斤斤计较”的航空航天领域，用途尤其重要。
折生阳说，经过几年的发展，铂力特已和航空航天领域的200多家企业进行合作，在公司目前的业务板块中，航空航天就占据了近80%的份额。3D打印航空零件方面，仅与某飞机制造公司的合作，零件年交付合同额2018年已达到5000万元，2019年可实现1个亿。
此外，金属3D打印技术对航空航天航发零部件的修复能力也独树一帜。
黄卫东说，航空航天航发零件结构复杂、成本高昂，一旦出现瑕疵或缺损，只能整体更换，可能造成上百万元的损失。通过金属3D打印技术，可用同一材料将缺损部位修补成完整形状，修复后的性能不受影响，大大节约了时间和金钱。
除了加工生产、修复各种定制零部件，铂力特还开发出拥有自主知识产权的激光金属3D打印商用设备，并成套向企业销售，这使其不仅是目前国内最大的金属3D打印零件加工商，也成了技术最领先的金属3D打印高端设备制造商。
折生阳清楚的记得，在还是“课题组”时，2007年就向航天某研究院销售了第一台金属3D打印设备，2009年向航发某制造公司销售了第二台，2010年，又在华秦科技3D打印事业部向某飞机制造公司销售了第三台。
“这3台设备至今还都一直正常使用着，2018年我们的金属3D打印设备要成套卖出100多台。”折生阳说。
2017年12月1日到3日，首届中国工业设计展览会在武汉举行，铂力特激光金属3D打印商用设备BLT-S310，与中国商飞、中车集团、小米等12家企业的参赛作品，同获“首届中国工业设计展览优秀工业设计作品”奖。
铂力特公司总经理薛蕾博士说，BLT-S310是铂力特的主打产品之一，可打印钛合金、铝合金、高温合金、铜合金、钴铬合金、不锈钢、高强钢、模具钢等材料；设备成形精度好、稳定性高、人机交互体验强，可实现24小时无人值守不间断工作；现已广泛应用在航空、航天、发动机、电子、工业模具等行业。
2018年3月，BLT-S310设备获得德国不来梅金属3D打印服务中心正式验收。该设备2017年就远销欧洲，成为空客A330增材制造项目专用机型。能得到空客的认可和德国的验收，意味着铂力特品牌设备已满足国际高端装备制造标准。
长期以来，国际高端金属增材制造装备市场一直被美国、德国和英国的公司垄断。铂力特在国家重点研发计划“增材制造与激光制造”专项支持下所研发的BLT-S310，实现了工业级高端金属增材制造装备的国产化，并成功出口法德两国，打破了国外垄断。
2017年3月10日，中国航空发动机集团副总经理陈少洋在铂力特调研时说，金属3D打印是加速航空发动机研制和生产的重要手段，铂力特在金属3D打印方面聚焦二十多年，技术及研发实力雄厚，中国航发与铂力特的合作前景广阔。
铂力特公司总经理薛蕾博士说：“铂力特的金属3D打印技术及装备能够应用于国产发动机的研制及生产，是铂力特的荣耀和义不容辞的责任。”
“可能有一天，我们甚至会整体打印出一套完整的航空发动机。”仅有30多岁的公司总工程师赵晓明博士想的更远更激情澎湃。
作为金属3D打印方面的专家，铂力特目前已与航天科工、航天科技、中航工业、中国航发，以及欧美的AIRBUS、GE、SAFRAN等大公司都建立了合作关系。公司拥有各类金属增材制造设备近百台，可年产定制化产品２万余件、工业级金属增材设备200余台，支持“机、弹、箭、星”等十余个国家重点型号建设，并被授予“工信部智能制造试点示范项目”。
几年间，业外默默无名的铂力特，成了业内赫赫有名的行业翘楚。
2017年3月，工信部副部长辛国斌在铂力特调研时鼓励铂力特人：一定要利用创新优势努力发展，为国家工业发展助力增彩。
2017年8月，中国航发商发制造与铂力特等5家企业共签航空发动机产业“1+N”战略合作协议。
2018年12月，中国商飞上飞公司与铂力特签约共建3D打印联合试验室。
中国航发商发公司董事长张玉金说，铂力特就像一颗珍珠，是商发稀缺的技术资源，是优秀的合作伙伴。
“缘条”引得“空客”来
“我们只和全世界最优秀的团队合作”。
2014年3月14日，欧洲空中客车公司与西工大签署合作协议，共同开发激光立体成形技术（激光3D打印技术的一种）在航空领域的应用，合作开展大型精密飞机结构件打印研发和验证，铂力特也作为合作实施方参与其中。
空客首席运营官说：“之所以找你们合作，就是因为看到你们为C919做得非常好。”
空客主动找上门来要求合作，一是看中公司有“最优秀”的科研团队，二是看中公司有“最优秀”的运营团队和运营机制。
铂力特公司技术来源于西工大，依托西工大凝固技术国家重点实验室和激光制造工程中心，科研实力雄厚；拥有一支高精尖科研精英团队，研发人员占全员的40%，研发投入每年高达数千万元；超过30%的员工拥有硕士以上学历，平均年龄不超30岁。
还有，公司主要精英也均和西工大有缘——公司董事长黄卫东来自西工大，公司控制人折生阳毕业于西工大，公司总经理薛蕾和总工程师赵晓明都曾在西工大是黄卫东的博士生。薛蕾是毅然辞去了西工大的教职，赵晓明是决然辞离了北京的国家级科研院所。
铂力特公司的企业化运行机制独树一帜。虽然西工大和黄卫东共同技术股份在铂力特占据51%,黄卫东出任公司董事长，但公司实际控制人是懂企业会经营的折生阳。折拥有公司重大事项一票否决权，牢牢把握着公司的运营方向。
“让教授干教授的事情，让企业家干企业家的事情”——既当过科研人员、又当过科技管理干部、已下海营商20多年的折生阳这样说。
在公司发生重大争议时，折生阳的“最后一票”尤显重要。
当年，在公司生产出3D打印设备后，要不要将设备推向市场，公司曾发生过激烈争吵。多数人认为不应该将自家的“聚宝盆”让与他人。折生阳从企业长远发展角度认为应该卖，先共同把市场做大，铂力特同时也能多条腿走路。
激烈争吵之后，折生阳运用自己的一票否决权，大胆推动公司将商用设备推向市场，这也才有了继最早向3家特定单位销售3台设备后，铂力特的激光金属3D打印商用设备在中国商飞、中航工业、中国航发、中国航天科工、中国航天科技等众多单位和企业的热销，并成功出口欧洲，享誉法德。
当然，最先进、最尖端的设备，铂力特还是要先控制在自己手里，等自己又研制出更高端的设备后，再将此前的设备推向市场——营商20多年的折生阳也有商人的精明。
拿此前享誉国内外的BLT-S310来说，仅仅只是铂力特所研制的众多设备中的一个型号。针对不同的应用，铂力特目前已开发出了BLT-S400、BLT-S500、BLT-S600、BLT-C600、BLT-C1000等设备，打印效率、打印尺寸，均达到国际领先水平。其中BLT-C600先后获得IF大奖、REDDOT红点奖。
折生阳骄傲地说：“目前的铂力特，业务范围已涵盖金属3D打印服务、设备、原材料、工艺设计开发、软件定制化产品等，构建了较为完整的金属3D打印产业生态链，成为金属3D打印技术的领导者，和世界先进的金属增材制造技术全套解决方案提供商。”
和空客签署合作协议4年后的2018年，铂力特通过了空客公司IPCA认证，成为空客亚洲区唯一的金属增材制造合格供应商。
2018年4月，空客、中航材与铂力特在西安共同启动空客A330增材制造项目，铂力特正式进军全球市场。
2018年8月，空客又与铂力特马不停蹄地签署了“增材制造联合研发项目协议”，铂力特迈入与空客的联合研发时代。
同时，空客也与西工大成立了增材制造联合实验室，开展更为前瞻性的联合研究，并于2018年11月在珠海航展期间共同揭牌启动。
2018年12月4日，空客A330增材制造项目负责人、法国空客集团的3位采购高管再次访问铂力特，对双方的合作给予了高度肯定，表示要长期合作。
当天，空客的高管还在铂力特公司巧遇了来视察的陕西省省长刘国中。双方见面交流的同时，不忘一起共同为铂力特点赞。
让设计更自由，让制造更简单
2014年，歼20总师杨伟来到西北工业大学，专程考察铂力特公司和金属3D打印技术。站在那根3.07米高的C919中央翼缘条前，他久久凝视，不愿离开。
“缘条”旁，一同展出的还有铂力特自己动手专为歼20试制的部分金属3D打印零部件。杨伟看了又看，摸了又摸，感慨万千。
杨伟之所以震撼于金属3D打印技术，是因为设计历来都要受限于生产技术和生产工艺。拿飞机设计来说，有再好的空气动力学设计、再好的综合性能设计，包括有再好的设计思路和想法，而如果没有一家公司能生产出来，没有一个工厂能加工出适配的零部件，再好的设计都是白搭。
金属3D打印技术已经解决和正在解决这一难题。
在铂力特公司的展厅参观，也能同时浏览到人类设计和制造进步的历史。那根3.07米高的C919中央翼缘条对面，是一副人类制造最早开端的原始人打制石器的画面。
铂力特公司总经理薛蕾博士说，这正是持续亿万年一直到今天的“减材制造”，就是不断地把多余的部分去掉，机械制造时代的切、割、销、钻、刨、铣、磨等工艺，包括精密的数控机床冷加工都是“减材制造”。有了火之后热加工的锻、打、锤、敲等制造属于“等材制造”，最典型最简单的就是铁匠打铁。
无论是减材制造还是等材制造，都有其局限性，一是无法整体加工复杂零部件，都是先生产出一个又一个不同结构的零件，然后再或铆或焊、或连或接，耗时耗工难度还大；二是根本无法加工超异形超复杂超薄壁结构体，比如李克强总理感兴趣、刘国中省长捧在手里的那块蜂窝状结构体；三是难以为零部件减重。
金属3D打印属于“增材制造”，通过激光融化金属粉末，不断地往材料切片上增加金属粉末，几乎可以打印加工任何形状的产品，而且工艺简单、效率高、结构轻巧。
走进铂力特生产车间，仿佛进入了一个整洁的无人仓库。车间里除了一些矗立的金属“柜子”（金属3D打印设备），并没有一名工人。走进细看，才发现“柜子”里的激光正在一层又一层地自动“扫描”着金属粉末床——如此尖端的高科技生产之时居然是如此之简单。
相比减材制造和等材制造，增材制造无疑是一场巨大的革命。
拿那根3.07米高的C919中央翼缘条来说，若用传统锻造技术生产，一是国内当时技术能力不足，还锻造不出来，二是在国际上锻造工艺也非常复杂，效率不高，材料利用率还很低。
黄卫东说，在C919的设计验证阶段，中央翼缘条的成功试制贡献巨大，传统工艺6个月才能完成的制造工作，铂力特用金属3D打印技术，耗时仅仅5天（正式打印），实现了新产品的快速开发，并且一次成形，一次成功，金属原料钛合金涂层粉末，更是几乎没有半点浪费。
再回到那块李克强总理感兴趣、刘国中省长捧在手里的蜂窝状金属结构体上，因其良好的力学性能，轻量化、拓扑优化的特点，可以广泛应用于对材料要求极其严苛的航空航天航发领域。
比如替代传统技术所生产的机翼、机身材料，在坚固结实的同时，可以极大地减轻航空航天器材自身重量。设计人员就无需再为减重而绞尽脑汁地“斤斤计较”了，包括经常为减重不得不牺牲飞机性能，牺牲武器挂载。
黄卫东高兴地透露说——目前，铂力特在航空航天航发领域打印的2万余件零部件，在产品结构优化和功能提升的同时，均实现了整体结构减重，最高减重超过60%，有效地解决了传统结构存在的有效载荷提升难的瓶颈问题。
“金属3D打印正在创造一个宏大的新世界，今天，这个宏大的新世界仅仅是展现出一抹晨曦。”黄卫东难掩激动。
在他看来，热加工的发明使人类从“石器时代”进入“金属器时代”，冷加工的发明则推动人类进入“复杂机械时代”，而增材制造必将促成人类制造能力的又一次大飞跃，它将与冷加工、热加工并列，成为三足鼎立的三大技术之一。
“它将带动人类进入全新的‘自由设计时代’，并从根本上转变制造方式，推动社会产生更进一步的巨大变革。”黄卫东越说越激动。
在铂力特，有这样六个字醒目地镶嵌在墙上：“思无疆 造无界”。
总经理薛蕾博士解释说：“智能制造给定制设计带来无限可能；设计者的无限想象力因为智能制造、3D打印而可实现、可完成；金属3D打印可以让设计更自由，让制造更简单。”
他进一步补充说——有了金属3D打印，设计人员就可以尽情地放飞自己的思想，可以让自己的思维像脱缰的野马一样无限驰骋，因为有“无界”的智能制造来保障设计者的“所想”变“所现”。
革命性的金属3D打印增材制造技术，对我国来说极其重要，能弥补我国传统金属加工业的短板和不足，助力中国工业制造完成从“机械加工”到“智能制造”的转变。
在20余年的金属3D打印实践中，铂力特一直探索先进制造技术、智能制造所能给设计、制造带来的全方位的进步与发展，一直沿着“让设计更自由，让制造更简单”的道路砥砺前行。
目前，铂力特的金属3D打印技术无论在航空、航天、汽车、工业等“重器”领域，还是在手表、珠宝工艺品等精密设计领域，都能为设计师提供自由设计思路，实现“所想即可所现”的可能性。
杨伟在那根3.07米高的C919中央翼缘条前所发出的感叹，也正缘于此——“让设计更自由，让制造更简单”。
编辑：丁婉
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